企業問題

1、過于依賴經驗式管理，缺少制度化、程序化，導致“例外”、“急件”、催工、催短缺物資等特殊情況較多，各級領導層的變動，很容易導致整個部門管理秩序推倒重來。
2、信息流與物流的不暢導致生產效率低下，管理者和員工的精益改善意識薄弱企業內部物流缺少規劃，在倉庫發料、生產中物料的有效流轉、多余物資回收、庫存管理等方面缺少控制，造成內部資源嚴重浪費。
3、關鍵工序的識別，以及對其進行持續、有效監控不足，導致產生不可糾正的不合格品，并造成資源浪費。部分生產場所達不到特殊工序所需的環境要求。
4、交付周期太長已無法滿足日益加快的市場競爭環境的要求；高返修率和高投訴量為企業帶來更大的成本壓力，同時導致客戶滿意度的下降。
5、缺乏科學的企業生產運行評價體系與管理機制，或是在制度上照搬照抄情況較多，在實際運用中難以落實，無法對生產的種類、數量、質量、價格等方面進行有效監督和考評。

項目推進過程

2013年6 月碩智咨詢項目組進駐公司進行了長達1年的精益生產管理咨詢工作：             
1、通過對客戶企業系統的VSM價值流分析，準確定位運營中的瓶頸， 明確運營中存在的主要問題；再通過對運營中七大浪費的分析，評估可以改善的潛力與空間；
2、我們優選一些比較直接的改善工具，比如生產布局優化、內部物流改善、拉動式生產、看板管理、生產線平衡（LOB）、快速換模（SMED），單元作業標準化，過程質量內建等精益工具，直接為客戶抓住一些迅速見效的快贏機會。
3、通過流線化生產水平推廣和安定化，現場管理規范化，企業運營流程梳理和優化，輔之以5S和TPM等基礎精益工具的組合使用使得設備保持較高的綜合利用率（OEE），創造一個能夠穩定運作的現場，來為客戶沉淀下一個“實際、實用、實操”的精益運營環境；之后建立有效的精益生產體系監控和評估機制促使整個企業真正走上一條不斷精益、持續改進的道路。
 
項目成果

通過碩智咨詢項目組對該電力公司1年的精益管理咨詢與指導，企業管理獲得了顯著提升，具體如下：
1、企業各層員工系統學習和提升了精益意識，企業高層掌握價值流全面分析公司現狀的方法，企業中層掌握精益生產和項目管理工具的使用方法和技巧，企業員工熟練應用常用的精益改善工具。
2、企業形成了長效的精益項目管理機制，如：改善周推進、日常輔導、A3報告進度控制、激勵機制、溝通機制、匯報機制、定期會議等；同時掌握評價和鞏固精益體系運行效果的方法，精益生產體系運行與實際運作并軌，保障企業良好的運營管理。
3、通過實施精益轉變公司的現場管理水平獲得快速提高：生產率提高了70% ，總體工廠生產量增加了39% ，制造周期縮短了33% ，一次成品合格率從90%提升到98.6%，庫存降低了65% ，人力成本降低了25% ，廠房空間減少了30%。